北東北に生産拠点を構え、各種電気機械部品用の薄物の精密板金加工技術を強みに、半導体関連装置、インフラ設備等の装置組立を得意として躍進するのが十和田精密工業㈱（神奈川県川崎市、須藤彰宏社長）だ。
　同社は1949年、大手電機メーカーが集積する京浜工業地帯の川崎市武蔵小杉で板金加工工場として創業。1970年代以降は業容拡大に伴い秋田、岩手に工場を取得、現在の生産拠点体制を確立した。
　「設計、製造から搬送までグループ各社の力を結集した一貫対応が当社の大きな特徴だ」と須藤社長は言う。素材購入、穴あけ、折曲げ、溶接、塗装から、リベット組立まで行い「半完成」し出荷するほか最近では、組立・配線・装置試験も含めた「製品」を出荷する場合も増えている。また、物流子会社では、揺れや結露に弱い精密機器に対応した輸送専用車両を装備し安心安全な搬送を実現している。
　技術面では「曲げ」加工の精度が強みだ。加工順序や、加工で生じる歪みを「叩いて」修正する技術、溶接時に歪みの原因となる温度負荷を軽減した「ファイバーレーザー」の活用など、独自ノウハウは多い。匠の技と最新機器を融合・駆使し、限られた時間で大量に生産することが可能だ。
　こうした同社の強みを背景に、受注は１個単位の試作品から数千個の量産品まで多岐にわたる。多種類の製品を異なるロットで入れ替えながら立て続けに流す必要から、段取り替えを自動化した最新鋭複合機を導入した。開発、試作にはこれまで培ってきた職人技を、量産化はロボットでという流れをつくっている。

　生産管理面でも改革を行い、不良率改善や顧客への改善提案活動を進めた。受注データを社内データベースで一元化、各事業所の端末で常時閲覧可能とし情報共有化を進めた。また緊急度合いによる伝票色分けなど、見える化推進の工夫も行った。その結果、工程管理が徹底され、作業遅延、不良発生が大幅に減少した。
　さらに、過去の経験で蓄積したノウハウを活かし、独自チェックシートを作成。不良や納期遅れが出やすい"リスクポイント"に該当する部品や、加工性の悪い部品について、設計段階で顧客に提示し改善を促すことで不良発生削減につなげるなど、生産管理面での顧客対応で差別化を図ってきたと須藤社長は振り返る。